機器人手臂在給產出的鋼筋焊牌。 譚文強 攝

 　 當傳統(tǒng)的鋼鐵生產與現代的智能制造相遇，會擦出怎樣的火花呢?近日，記者走進陽春新鋼鐵有限責任公司(以下簡稱“陽春新鋼鐵”)找到了答案。

　　在陽春新鋼鐵軋鋼廠二棒生產線，記者看到一個形似手臂的白色裝置，與車間暗灰色的鋼鐵主色調形成鮮明對比?！斑@是公司剛剛投入120萬元引進的第一臺機器人自動焊牌系統(tǒng)。”二棒生產線電氣作業(yè)長桂立波介紹，該系統(tǒng)基于工業(yè)機器人平臺和圖像識別技術，可實現標牌數據MES自動傳送，標牌自動打印及整理，自動夾取焊釘、自動識別焊牌位置、自動焊接等工作。

　　桂立波告訴記者，每捆成品鋼筋要焊接兩個標牌，標注產品各種信息。過去完全靠人工操作，需要2名工人協同配合，質量不穩(wěn)定、返工損耗較多，但采用機器人焊牌系統(tǒng)后，現在只需1名工人在操作室操控，45秒內就可以完成兩個標牌焊接，大大提升了標識準確度與效率，降低人工成本，保障生產安全，提升了勞動生產效率。今年，該系統(tǒng)將在公司軋鋼廠各生產線安裝使用。

　　不過，最讓桂立波津津樂道的，是該公司自主研發(fā)的“尾尺篩選裝置”。每批鋼筋都有許多“毛頭”必須切除，過去因無法有效篩選，每根鋼筋都要切掉頭部。去年7月，公司成功研發(fā)出自動篩選裝置，可精準篩選有“毛頭”的鋼筋并自動進行切除?！跋到y(tǒng)改造投入成本不到1萬元，改造完成后每年僅剪刃成本可節(jié)省70余萬元，且成材率提高了0.068%，每年可創(chuàng)效300余萬元?！惫鹆⒉ㄕf。

　　陽春新鋼鐵的“智能制造”更體現在核心生產環(huán)節(jié)。據了解，2017年7月，該公司“煉鋼生產智能管控系統(tǒng)”正式上線運行。經過不斷升級完善，該系統(tǒng)目前已實現“流水線生產”，通過人機協同，煉鋼日產水平從系統(tǒng)上線初的8500噸提升至現在的10000噸，工序生產突破了從“分鐘”到“秒”的精益控制大關，過去的“經驗煉鋼”轉變成現在的“智能化煉鋼”。

　　去年10月，該公司啟動了“鐵水罐智能管控系統(tǒng)”項目建設，并于今年1月15日上線運行。一改鋼鐵企業(yè)長期以來鐵水罐運輸調度必需完全通過人工語音傳遞信息的現狀，通過軟件實現智能管控。鐵水罐周轉時間降低到300分鐘內，鐵水溫降在180℃內，并建立了與其他系統(tǒng)生產信息無縫連接和各工序之間作業(yè)與管理部門之間的信息共享體制，達到行業(yè)領先水平。

　　“智慧工廠是工業(yè)4.0最主要的應用實體。近年來，公司深入推進智能制造，全力打造智慧工廠，在智能制造方面已累計投入7600多萬元，大大提升了生產效率和科研成果的轉化率，人均年產鋼量近1100噸，企業(yè)的核心競爭力和品牌美譽度不斷提升。”該公司總調度室主管張凱炎說，公司今年定位為“高質量發(fā)展年”，將在智能制造、信息化、自動化等方面進一步加大投入，為企業(yè)高質量發(fā)展插上騰飛的翅膀。

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