隨著工業(yè)化進程加速與全球經(jīng)濟一體化不斷深入，鋼鐵產(chǎn)業(yè)作為國民經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱，其可持續(xù)發(fā)展與環(huán)境保護之間的平衡日益成為社會各界關(guān)注的焦點。為應對全球資源日益緊張和環(huán)境壓力不斷增大的挑戰(zhàn)，眾多鋼鐵企業(yè)加大技術(shù)創(chuàng)新力度與資金投入，力求在低碳冶煉技術(shù)上實現(xiàn)突破。

在安賽樂米塔爾（以下簡稱安米），今年7月份，全球首個回收鋼鐵生產(chǎn)排放的二氧化碳的新技術(shù)在比利時安米根特工廠開始試驗。據(jù)介紹，總部位于安特衛(wèi)普的D-CRBN公司開發(fā)了一種使用等離子體將二氧化碳轉(zhuǎn)化為一氧化碳的技術(shù)。該技術(shù)使用可再生電力，用等離子體破壞碳氧鍵，從而將二氧化碳轉(zhuǎn)化為一氧化碳。一氧化碳可用作煉鋼過程中的還原劑，取代高爐中使用的部分焦炭或冶金煤。另悉，安米已開始在希洪鋼廠建造用于長材生產(chǎn)的電弧爐（EAF），預計于2026年第1季度生產(chǎn)出第一批產(chǎn)品。

蒂森克虜伯鋼鐵業(yè)務部門提出實現(xiàn)煉鋼過程碳減排的關(guān)鍵就是建設直接還原廠。與傳統(tǒng)高爐相比，直接還原廠不生產(chǎn)生鐵，而是生產(chǎn)固體海綿鐵。為了將其進一步加工成高質(zhì)量的鋼，該公司鋼鐵業(yè)務部門需要在綠色能源的幫助下將固體海綿鐵熔化成類似于生鐵的產(chǎn)品。蒂森克虜伯鋼鐵業(yè)務部門計劃在2024年將其第1個直接還原廠以工業(yè)規(guī)模投入運營。

河鋼集團近期發(fā)布消息透露，推動實施“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程項目，依托新建氫基直接還原鐵—電弧爐流程產(chǎn)線，加快打造以“氫冶金+電弧爐”煉鋼工藝流程為核心的綠色生產(chǎn)力。該項目作為中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會確定的世界前沿八大低碳共性技術(shù)方向之一，由河鋼集團聯(lián)合北京科技大學，以冶煉過程碳近零、能量來源碳近零、原料生產(chǎn)碳近零為指導，聚焦氫基直接還原鐵高品質(zhì)低碳制備、電弧爐煉鋼綠電高效供能、電弧爐配加直接還原鐵冶煉等核心技術(shù)，系統(tǒng)開展氫基豎爐—近零碳排放電弧爐煉鋼關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)和工程應用研究，最終實現(xiàn)粗鋼近零碳排放目標。另外，河鋼集團實現(xiàn)煉鋼生產(chǎn)技術(shù)重大顛覆性突破，該集團開發(fā)“轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉+轉(zhuǎn)爐煉鋼干法除塵”新工藝。該工藝是轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉工藝和轉(zhuǎn)爐煉鋼干法除塵工藝的結(jié)合。其中，轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉工藝屬煉鋼前沿技術(shù)，具有終點氧含量低、脫氧劑消耗量少等優(yōu)點，國內(nèi)沒有先例。

中國寶武旗下的寶鋼股份鋼管條鋼事業(yè)部日前完成了低碳節(jié)能高效電爐的改造，通過裝備升級和采用全廢鋼冶煉工藝，實現(xiàn)電爐效能提升和碳排放水平下降。這一改造預計每年幫助其節(jié)約能耗1.7萬噸標準煤，減碳50萬噸以上。